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聚焦模具精密打磨 江蘇新控智能機器人賦能制造源頭升級
聚焦模具精密打磨 江蘇新控智能機器人賦能制造源頭升級
模具作為 “工業(yè)之母”，其表面精度與型腔一致性直接決定下游產品的成型質量。在汽車覆蓋件、家電外殼、電子配件等模具制造中，傳統(tǒng)人工打磨不僅耗時費力，更難保證復雜型腔、深腔結構的打磨均勻性。江蘇新控智能機器科技有限公司深耕模具制造痛點，推出模具專項型打磨機器人，通過復雜型腔適配、鏡面拋光技術及工藝標準化輸出，已服務 50 余家模具企業(yè)，為精密模具生產提供高效、穩(wěn)定的打磨解決方案。
復雜型腔精細打磨能力是該機器人的優(yōu)勢。模具常包含深腔、窄縫、異形曲面等復雜結構，如汽車保險杠模具的深腔拐角、手機外殼模具的細微紋路，人工打磨易出現(xiàn)漏磨、過度打磨等問題。新控智能研發(fā) “多關節(jié)柔性打磨臂 + 3D 視覺引導” 系統(tǒng)：打磨臂采用 7 軸設計，可靈活伸入深度 300 毫米以上的型腔內部，小工作半徑 50 毫米，適配各類復雜模具結構；3D 視覺系統(tǒng)實時掃描型腔輪廓，動態(tài)調整打磨臂姿態(tài)，確保磨頭與型腔表面貼合度誤差不超過 0.02 毫米。某汽車模具廠引入該機器人后，復雜型腔打磨時間從人工的 12 小時縮短至 3 小時，且型腔表面粗糙度均勻度提升 70%，下游產品成型不良率降低 45%。
鏡面拋光技術契合模具品質需求。光學模具、精密注塑模具對表面光潔度要求極高，需達到鏡面效果（Ra0.01-Ra0.05），傳統(tǒng)打磨需經過多道人工拋光工序，效率低下且品質不穩(wěn)定。新控智能開發(fā) “多階段自動化拋光工藝”：通過粗磨（金剛石磨頭）、精磨（氧化鋁磨頭）、拋光（羊毛輪 + 拋光膏）三階段無縫銜接，配合壓力閉環(huán)控制技術，在拋光階段將壓力精細控制在 5-15N，避免壓力過大造成表面劃痕。針對光學透鏡模具，額外搭載 “磁流變拋光模塊”，利用磁流變液的可控流變特性，實現(xiàn)納米級材料去除，表面光潔度可達 Ra0.005 以下。某光學模具企業(yè)使用該機器人后，鏡面拋光合格率從 65% 提升至 99%，生產效率較人工提升 5 倍。
工藝標準化輸出助力模具企業(yè)提質增效。模具行業(yè)長期依賴工人經驗，不同技師的打磨工藝差異導致同批次模具品質波動。新控智能搭建 “模具打磨工藝數據庫”，整合汽車、家電、電子等行業(yè) 200 余種常見模具的打磨參數，涵蓋材質（模具鋼、鋁合金、銅合金）、結構（型腔深度、紋路密度）、精度要求等關鍵維度，企業(yè)可直接調取適配參數。同時，機器人支持 “工藝復刻” 功能，通過采集資深技師的質量打磨軌跡與參數，轉化為標準化程序并批量復用。某中小型模具廠通過該系統(tǒng)，將新技師培訓周期從 3 個月縮短至 2 周，同批次模具尺寸誤差控制在 0.03 毫米以內，成功進入家電企業(yè)供應鏈。
為適配模具 “單件小批量” 的生產特點，新控智能還開發(fā) “快速換型系統(tǒng)”，模具夾具更換時間需 3 分鐘，且支持多規(guī)格模具兼容。目前，該模具專項型打磨機器人已覆蓋沖壓模具、注塑模具、壓鑄模具、光學模具等多個細分領域。行業(yè)表示，該產品通過精細對接模具制造的需求，從 “制造源頭” 提升了工業(yè)產品的成型品質，為模具行業(yè)的標準化、精密化發(fā)展提供了重要支撐。未來，隨著 3D 打印模具技術的興起，其還將拓展針對打印件表面后處理的打磨方案，進一步適配模具制造的創(chuàng)新需求。
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